Manchmal entstehen die besten Lösungen genau dort, wo der Bedarf am größten ist. So auch im VIRO-Werk 2 in Hilter a.T.W., einer rund 600 Quadratmeter großen Montagehalle. Für die übersichtliche, platzsparende und mobile Lagerung von Normteilen wurde ein neuer Sichtlagerkastenwagen benötigt. Statt auf eine Standardlösung zurückzugreifen, fiel die Entscheidung, eine wirtschaftlichere und optimal auf die eigenen Anforderungen zugeschnittene Variante selbst zu entwickeln.
Diese Aufgabe übernahmen die Auszubildenden Marius Konersmann und Patrick Johnston gemeinsam mit André Weßeler, Gruppenleiter Projektmanagement bei VIRO, als internen Kunden. Von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt begleiteten sie das Projekt eigenverantwortlich und sammelten dabei wertvolle Erfahrungen in Stakeholdermanagement, Anforderungsanalyse, Konstruktion (Design-to-Cost), Projektmanagement, Einkauf und Montage. „Die beiden haben ein vollständiges Turn Key-Projekt umgesetzt und dabei die verschiedensten Rollen und Aufgaben kennengelernt.“, erklärt André Weßeler.
Zunächst erfolgte die Anforderungsanalyse: Wie lassen sich möglichst viele Sichtlagerkästen auf begrenztem Raum unterbringen, ohne Kompromisse bei Stabilität, Ergonomie oder Wirtschaftlichkeit einzugehen? Gemeinsam mit den Stakeholdern wurden die Anforderungen aufgenommen, konkretisiert und priorisiert. So erlernten die Auszubildenden früh im Projekt, wie wichtig es ist, die Bedürfnisse verschiedener Stakeholder zu verstehen und technische Anforderungen daraus abzuleiten.
Mit Brainstormings, morphologischen Analysen, Nutzwertbewertungen und dem Vergleich unterschiedlicher Konzepte entstanden mehrere Lösungsansätze. Nach der Bewertung der Konzepte entschieden sich die Projektbeteiligten gemeinsam für eine Konstruktion aus ITEM-Profilen und speziell entwickelten Blechbauteilen. Dabei spielte neben der technischen Eignung insbesondere das Design-to-Cost eine wichtige Rolle: Die Lösung sollte nicht nur funktionieren, sondern von Beginn an wirtschaftlich ausgelegt sein.
Nach der Konzeptentscheidung entstand der Sichtlagerkastenwagen vollständig im CAD. Sämtliche Einzelteile wurden konstruiert, Fertigungszeichnungen erstellt und die Konstruktion in enger Abstimmung mit den Beteiligten kontinuierlich optimiert. Parallel dazu übernahmen die Auszubildenden weitere Projektaufgaben entlang der Beschaffungskette. Dazu gehörten die Kostenkalkulation, das Einholen und Vergleichen von Angeboten sowie die Abstimmung mit Lieferanten. Auch der Wareneingang inklusive Prüfung und die anschließende Montage im Werk 2 gehörten zum Projekt. Damit durchliefen sie den gesamten Produktentstehungsprozess vom Bedarf bis zum einsatzbereiten Endprodukt.
Gerade die Lieferantenabstimmung zeigte, wie wichtig eine klare Kommunikation und ein gutes Stakeholdermanagement im Projekt sind. Technische Anforderungen, Liefertermine und wirtschaftliche Rahmenbedingungen mussten miteinander in Einklang gebracht werden.
VIRO setzt in der eigenen Montagehalle Werk 2 individuelle Kundenwünsche und maßgeschneiderte Lösungen zuverlässig um. Der neue Sichtlagerkastenwagen wurde, wie viele andere Kundenprojekte, ebenfalls im Werk 2 montiert. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Der Wagen erfüllt alle Anforderungen an Stabilität, Funktionalität und Platzangebot. Gleichzeitig konnten gegenüber vergleichbaren Lösungen die externen Kosten um rund 600 Euro reduziert werden, ein deutlicher Mehrwert für das Unternehmen. „Neben dem wirtschaftlichen Erfolg zeigt das Projekt vor allem, welches Potenzial in unseren Nachwuchskräften steckt. Eigenverantwortung, technisches Know-how und die enge Zusammenarbeit mit verschiedenen Stakeholdern führten zu einer praxisnahen Lösung, die heute im Werk 2 eingesetzt werden kann“, resümiert Weßeler.
Natürlich verlief nicht jeder Projektschritt perfekt. Kleinere Fehler bei der Materialbestellung und Erkenntnisse aus der Terminplanung machten deutlich, wie wichtig sorgfältige Vorbereitung und vorausschauende Projektkoordination sind. Genau diese Erfahrungen machen den besonderen Wert des Projekts aus: Aus Herausforderungen wurden Erkenntnisse und aus Theorie wurde Praxis. Ein besonderer Schwerpunkt lag dabei auf dem Design-to-Cost-Ansatz. Die Wirtschaftlichkeit wurde nicht erst bei der Beschaffung betrachtet, sondern bereits während der Entwicklung und Konstruktion. Die Auszubildenden mussten daher immer wieder abwägen: Welche Lösung erfüllt die Anforderungen zuverlässig und gleichzeitig mit möglichst geringem Aufwand und zu vertretbaren Kosten? Genau darin liegt der besondere Wert des Azubiprojekts: Die Auszubildenden konnten Verantwortung übernehmen, eigene Entscheidungen treffen und gleichzeitig aus Fehlern lernen. So wurden Ausbildungsinhalte unmittelbar in der Praxis erlebbar, von der ersten Anforderung über Stakeholdermanagement und Design-to-Cost, Beschaffung und eigener Montage.
Das Projekt zeigt eindrucksvoll, was möglich ist, wenn jungen Talenten Verantwortung übertragen wird. So entstand am Ende nicht nur ein wirtschaftlicher Sichtlagerkastenwagen, sondern auch etwas ebenso wertvolles: Erfahrung, die bleibt, für die Fachkräfte von morgen.