Soms ontstaan de beste oplossingen precies daar waar de behoefte het grootst is. Dat was ook het geval in VIRO Plant 2 in Hilter a.T.W., een assemblagehal van circa 600 vierkante meter. Voor de overzichtelijke, ruimtebesparende en mobiele opslag van standaardonderdelen was een nieuwe magazijnbakkenwagen nodig. In plaats van te kiezen voor een standaardoplossing, werd besloten om zelf een economischere variant te ontwikkelen die optimaal aansluit bij de eigen eisen en wensen.
De trainees Marius Konersmann en Patrick Johnston namen deze taak op zich, samen met André Weßeler, Group Leader Project Management bij VIRO, die als interne opdrachtgever optrad. Van het eerste idee tot het uiteindelijke product begeleidden zij het project zelfstandig. Daarbij deden zij waardevolle ervaring op met stakeholdermanagement, requirementsanalyse, engineering (Design-to-Cost), projectmanagement, inkoop en assemblage. “De twee hebben een volledig turnkey-project uitgevoerd en daarbij kennisgemaakt met uiteenlopende rollen en werkzaamheden,” legt André Weßeler uit.
De eerste stap was de analyse van de requirements: Hoe kunnen zoveel mogelijk magazijnbakken op een beperkte ruimte worden ondergebracht, zonder concessies te doen aan stabiliteit, ergonomie of kostenefficiëntie? Samen met de stakeholders werden de requirements verzameld, geconcretiseerd en geprioriteerd. Zo leerden de trainees al vroeg in het project hoe belangrijk het is om de behoeften van verschillende stakeholders te begrijpen en deze te vertalen naar technische requirements.
Door middel van brainstormsessies, morfologische analyses, gebruikswaardeanalyses en het vergelijken van verschillende concepten ontstonden meerdere oplossingsrichtingen. Na beoordeling van de concepten kozen de projectbetrokkenen gezamenlijk voor een constructie met ITEM-profielen en speciaal ontwikkelde plaatwerkcomponenten. Naast de technische geschiktheid speelde met name Design-to-Cost een belangrijke rol: de oplossing moest niet alleen functioneren, maar vanaf het begin ook economisch verantwoord worden ontworpen.
Na de conceptkeuze werd de magazijnbakkenwagen volledig in CAD ontwikkeld. Alle afzonderlijke onderdelen werden ontworpen, productietekeningen opgesteld en de constructie werd in nauwe afstemming met de betrokkenen continu geoptimaliseerd. Tegelijkertijd namen de trainees aanvullende projecttaken binnen de inkoopketen op zich. Hieronder vielen onder andere de kostenberekening, het opvragen en vergelijken van offertes en de afstemming met leveranciers. Ook de goederenontvangst, inclusief controle, en de daaropvolgende assemblage in Plant 2 maakten deel uit van het project. Zo doorliepen zij het volledige productontwikkelingsproces – van de eerste behoefte tot het gebruiksklare eindproduct.
Juist de afstemming met leveranciers liet zien hoe belangrijk duidelijke communicatie en goed stakeholdermanagement binnen een project zijn. Technische requirements, levertijden en economische randvoorwaarden moesten met elkaar in overeenstemming worden gebracht.
In de eigen assemblagehal in Plant 2 realiseert VIRO op betrouwbare wijze individuele klantwensen en maatwerkoplossingen. Net als veel andere klantprojecten werd ook de nieuwe magazijnbakkenwagen in Plant 2 geassembleerd. En het resultaat mag er zijn: de wagen voldoet aan alle eisen op het gebied van stabiliteit, functionaliteit en opslagcapaciteit. Tegelijkertijd konden de externe kosten ten opzichte van vergelijkbare oplossingen met circa €600 worden verlaagd – een duidelijke meerwaarde voor het bedrijf.
“Naast het economische succes laat dit project vooral zien welk potentieel er in onze toekomstige medewerkers zit. Eigen verantwoordelijkheid, technische kennis en de nauwe samenwerking met verschillende stakeholders hebben geleid tot een praktische oplossing die vandaag de dag in Plant 2 kan worden gebruikt,” blikt Weßeler terug.
Natuurlijk verliep niet elke stap van het project perfect. Kleine fouten bij de materiaalbestelling en inzichten uit de planning maakten duidelijk hoe belangrijk een zorgvuldige voorbereiding en vooruitziende projectcoördinatie zijn. Juist deze ervaringen vormen de bijzondere meerwaarde van het project: uitdagingen werden leermomenten en theorie werd praktijk. Een bijzonder aandachtspunt was daarbij de Design-to-Cost-aanpak. De kostenefficiëntie werd niet pas tijdens de inkoop bekeken, maar al tijdens de ontwikkeling en engineering meegenomen. De trainees moesten daarom steeds opnieuw afwegingen maken: Welke oplossing voldoet betrouwbaar aan de requirements, vereist tegelijkertijd zo weinig mogelijk inspanning en blijft binnen aanvaardbare kosten?
Precies daarin ligt de bijzondere waarde van dit opleidingsproject: de trainees kregen de kans om verantwoordelijkheid te nemen, zelfstandig beslissingen te nemen en tegelijkertijd van fouten te leren. Zo werden opleidingsinhouden direct in de praktijk toegepast – van de eerste requirements via stakeholdermanagement en Design-to-Cost tot inkoop en eigen assemblage.
Het project laat op indrukwekkende wijze zien wat er mogelijk is wanneer jonge talenten verantwoordelijkheid krijgen. Uiteindelijk ontstond niet alleen een kostenefficiënte magazijnbakkenwagen, maar ook iets dat minstens zo waardevol is: blijvende ervaring voor de vakmensen van morgen.
