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Fast Track für die Q10 Topside

Offshore ist einer der Märkte, in dem VIRO aktiv ist. Im letzten Jahr hat ein Hersteller von Offshore-Plattformen, Jackets und Modulen, die Erweiterung ihrer externen Entwicklungskapazität angestrebt. Topsides (der Teil von Offshore-Plattformen, der sich oberhalb der Wasseroberfläche befindet) können einige hundert - bis zwölftausend Tonnen wiegen und manchmal sogar mehr. „Topsides erfordern deshalb ein starkes und erfahrenes Team von Tekla-Zeichnern und -Ingenieuren“, erzählen Yoran Volkers, Hillebrand Lucas, Jos Broekroelofs und Christiaan Derksen von VIRO. Sie waren an der Konstruktion der Topside für das Q10-Gasfeld in der Nordsee, vor der Küste von IJmuiden, beteiligt.

As-built-Zeichenpakete

„Wir wurden gebeten, den Topside vollständig in 3D zu modellieren. Das gesamte Projekt musste wie ein Bauwerk entworfen werden. Normalerweise werden zum Beispiel Schweißnähte und Schweißvorbereitungen indikativ dargestellt und Werkstattzeichnungen mit einem Informationsetikett versehen. Für dieses Projekt wurden sie eins zu eins im 3D-Modell gezeichnet. Ein Vollschweißnaht von 25 Millimeter wurde daher exakt als solche modelliert, einschließlich Materialausschnitt. Insgesamt betrafen das bei Q10 fast 10.000 Schweißnähte mit einer Gesamtlänge von 4,5 Kilometer, die korrekt eingezeichnet werden mussten. Diese Arbeitsweise wurde gewählt, weil der Maschinenpark des Kunden die Position, Länge und das Gewicht der Schweißnähte lesen kann. Das ist einer der Faktoren, mit denen sie die Durchlaufzeit in der Produktion reduzieren können.“ Um der Werkstatt konsistente Zeichenqualität gewährleisten zu können, arbeitete VIRO die Zeichnungen gemäß der Standards des Auftraggebers aus: „Damit haben wir uns ausführlich beschäftigt. Insbesondere in der Anfangsphase waren wir zur reinen Informationsbeschaffung mehrere Wochen beim Kunden vor Ort in Zwijndrecht. Von den Mitarbeitern vor Ort erfolgte dann wieder eine Rückmeldung an die Entwickler in Hengelo und Arnhem.“

Zeit ist Geld

Zeitdruck war bei diesem Projekt unvermeidbar. Projekte dieser Art hängen von den Ölpreisen ab. Schwankende Preise stellen für die Investoren ein Risiko dar. Wenn der Preis unter ein kritisches Niveau sinkt, kann ein Projekt gestoppt werden. In dem Moment, in dem die Ampel auf Grün schaltet, muss eine solche Öl- und Gasplattform schnell in Betrieb genommen werden. Oft bleibt das ursprüngliche Roll-out-Datum (das Datum, an dem die Plattform aus der Halle rollen soll) während des Stopps einfach stehen. Das bedeutet: Zwischen dem Go-Signal und dem Roll-out ist wenig Zeit für die Entwicklung und die Konstruktion vorhanden. Oft gibt es für den Hersteller Vertragsstrafen für die Überschreitung des Zieldatums. Das war ein guter Anlass, um die Zeichenpakete mittels einer sogenannten „Fast-Track-Methode“ auszuarbeiten.

Fast-Track-Methode

„Wir haben uns entschieden, mit der Ausarbeitung zu starten, und zwar auf Basis der AFD-Zeichnungen (der vorläufigen Zeichnungen), die wir vom Designhouse erhielten. Darin waren ausreichend Informationen enthalten, um die Zeichenarbeiten beginnen zu können. Manchmal haben wir in völlig unerwarteten Momenten große Änderungen am Projekt vorgenommen. Am Freitagmittag stand ein großes Produktionspaket zur Lieferung bereit, doch fünf Minuten vor der Auslieferung erhielten wir für dieses Paket eine Änderungsanfrage. Solche Sachen können passieren, aber die nehmen wir in Kauf. Die andere Option wäre gewesen, dass man weitere zwei Monate auf die endgültigen Zeichnungen wartet. Mithilfe der Fast-Track-Methode nimmt die zusätzliche Arbeit nur etwa einen Monat in Anspruch. Damit hat man einen Zeitgewinn von einem Monat erreicht. Nach Rücksprache mit dem Kunden hat dieser sich auch ganz klar für diese Methode entschieden.“

Overload

Auch das Designteam arbeitete unter Hochdruck. Um die rechtzeitige Fertigstellung der Entwurfszeichnungen sicherzustellen, übernahmen die Entwickler von VIRO auch Arbeiten des Entwurfsbüros. „Da nicht klar war, wann wir die Zeichnungen erhalten würden, war die Personalplanung eine besondere Herausforderung. Wir fielen von einem Extrem ins andere: vom Warten zum Overload. Auf dem Höhepunkt der Projektentwicklung haben wir gleichzeitig an AFD-Zeichnungen, AFC-Zeichnungen, Entwurfsänderungen und Änderungen seitens der Werkstatt gearbeitet. Die Zeichnungen wurden nach Fertigstellung sofort zur Produktion freigegeben. Weil in der arbeitsintensiven Phase fast täglich neue Projektbausteine fertig waren, konnte ein einziger QA-Kontrolleur den Informationsstrom nicht allein bewältigen. „Wir haben sogar noch jemanden aus unserer Abteilung in Hengelo herangezogen.“ Insgesamt waren elf Leute aus den Niederlassungen in Hengelo und Arnhem an diesem Projekt beteiligt.

Up-to-date-WBS

Ein straffes Management war die Devise. Eine ausführliche „Work Breakdown Structure“ (WBS) zog sich wie ein roter Faden durch das Projektmanagement. Innerhalb der WBS war das Projekt in kleinere Projekte aufgeteilt. „Bei so einem enormen Informationsstrom braucht man ein visuelles Kommunikationsmittel: Wie ist der aktuelle Status, wie viel haben wir bereits erledigt, was steht noch an.“ In all diesen Situationen muss man strukturiert an die Sache heran gehen, und einen klaren Kopf bewahren: „Es war zum Beispiel nur ein einziger Ingenieur für alle Änderungen des Projekts zuständig. Ihm haben wir es zu verdanken, dass das Cloud-Modell immer up-to-date war. Auf diese Weise konnten auch die anderen Konstrukteure immer am aktuellsten Modell mitarbeiten.“ Und das Ergebnis? „Nach einer starken Teamarbeit von über fünf Monaten, haben wir fast 6.000 Zeichnungen geliefert, verteilt über 150 Kleinprojekte. Letztendlich fand das Roll-out der Plattform aufgrund unvorhersehbarer Faktoren zwei Wochen später statt als geplant. Die Plattform steht jetzt mit ihrem Fundament in der Nordsee. Der Kunde war mit der Arbeit von VIRO sehr zufrieden und die Qualität der Arbeit übertraf alle Erwartungen.“