Vorige Volgende
Hero image - VIRO Maritiem Header Small
Neem contact met ons op
the performance of technology
Background Image Viro Group
energie
offshore
product engineering
machinebouw
project

Fast track voor de Q10 Topside

60 seconden in een minuut. 60 minuten in een uur. Lekker overzichtelijk toch? Okay, maar voorspelbaar is anders. ‘Het ene moment hadden we wachturen, op andere dagen moest er in het weekend worden doorgewerkt.’

Offshore is één van de markten waarin VIRO actief is. Vorig jaar zocht een bouwer van offshore platforms, jackets en modules uitbreiding voor haar externe engineering capaciteit. ‘Topsides (het gedeelte boven het wateroppervlak van offshore platforms) kunnen een paar honderd ton tot wel twaalfduizend ton wegen, en soms nog meer. Topsides vragen dus om een fors team van Tekla tekenaars/engineers’, vertellen Yoran Volkers, Hillebrand Lucas, Jos Broekroelofs en Christiaan Derksen van VIRO. Zij waren betrokken bij de engineering voor de Topside voor het Q10 gasveld in de Noordzee, uit de kust bij IJmuiden.

As built tekenpakketten

“We kregen de vraag om de Topside compleet in 3D te modelleren. Vervolgens maakten we ook de productiepakketten in Tekla-Structures. Het hele project moest as built worden uitgetekend. Normaal gesproken worden bijvoorbeeld lassen en lasvoorbewerkingen indicatief weergegeven en op werkplaats tekeningen voorzien van een informatielabel. Voor dit project zijn ze één-op-één ingetekend in het 3D-model. Een full-pen weld (volledige doorlassing) van 25 mm was dan ook exact als zodanig gemodelleerd inclusief materiaaluitsnijding.

In het totaal gaat het bij Q10 om bijna 10.000 lassen met een totale lengte van 4,5 kilometer die juist ingetekend moesten worden. Voor deze manier van werken is gekozen omdat het machinepark van de klant ook de locatie, lengte en zwaarte van de lassen kan lezen. Dit is één van de factoren waarmee zij de doorlooptijd in de productie kunnen bepalen.” Om de werkplaats een gegarandeerd consistente tekenkwaliteit te kunnen aanleveren, werkten wij de tekeningen uit volgens de standaarden van onze klant: ”Daar hebben we ons uitgebreid in verdiept. Vooral in het begintraject waren we heel wat weken bij de klant. Puur om informatie in te winnen. De mensen op locatie koppelden dat weer terug aan de engineers in Hengelo en Arnhem”.

Tijd is geld

Tijdsdruk was in dit geval onontkoombaar. De business cases van dit soort projecten staan of vallen met de olieprijzen. Schommelende prijzen vormen een risico voor de financiers. Zakt de prijs tot onder een kritisch niveau, dan kan een project on hold worden gezet. Op het moment dat het licht op groen springt, moet zo’n oil&gas-platform snel in bedrijf. Vaak blijft de oorspronkelijke roll-out datum (de datum dat het platform uit de hal moet rollen) tijdens de pauzeperiode gewoon staan. Met andere woorden: tussen het go! signaal en de roll-out is er minder tijd voor de engineering en productie. Vaak staan er voor de bouwer stevige boetes op het overschrijden van de opleverdatum. Vingerwijzingen genoeg om de tekenpakketten uit te werken via een fast track methode.
Fast track methode
“We hebben besloten om alvast met het uitwerken te beginnen op basis van de AFD tekeningen (de voorlopige tekeningen) die we van het design house kregen. Daarin staat al genoeg informatie om het tekenwerk op te starten. Soms kregen we op een totaal onverwacht moment een grote wijziging door. Op vrijdagmiddag stond een groot productiepakket klaar om op te leveren; 5 minuten voor die tijd kwam er een grote wijziging binnen op dat pakket. Dit soort dingen kunnen dan gebeuren. Maar dat neem je voor lief. De andere optie is immers bijvoorbeeld twee maanden wachten op de definitieve tekeningen. Stel dat het extra werk door de fast track methode één maand in beslag neemt, dan heb je wel een maand tijdwinst gehaald. In overleg heeft de klant dan ook duidelijk voor deze methode gekozen.”


Overload

Ook het design house werkte onder stomende druk. Om de tijdige toevoer van input (ontwerptekeningen) te stimuleren, namen onze engineers soms ook werkzaamheden van het ontwerpbureau over. “Omdat niet duidelijk was wanneer wij exact geüpdate tekeningen zouden ontvangen was het erg lastig plannen met personele inzet. We gingen van het ene naar het andere extreme: van wachturen naar capaciteitstekort. Tijdens de piek van de engineering werkten we op hetzelfde moment aan AFD tekeningen, AFC tekeningen, opleveringen, wijzigingen vanuit design en wijzigingen vanuit de werkplaats. De tekeningen gingen na oplevering direct in productie. Doordat er in de drukke periode bijna dagelijks nieuwe werkpakketten klaar waren, bleek één QA controleur niet genoeg om de informatiestroom aan te kunnen. “We hebben zelfs nog moeten opschalen met iemand van onze afdeling Mechanical Engineering in Hengelo”. In het totaal waren er 11 mensen van vestiging Hengelo en vestiging Arnhem actief bij dit project betrokken.
Up-to-date WBS
Strak managen was het motto. Een uitgebreide Work Breakdown Structure (WBS) liep als rode draad door het projectmanagement. In de WBS was het project opgeknipt in steeds kleinere projecten tot op het niveau van de werkpakketten. “Bij zo’n enorme informatiestroom heb je een visueel communicatiemiddel nodig: wat is de huidige status, hoeveel hebben we al gedaan, wat komt er nog aan.” In al die informatiestromen moet je ook de lijntjes bijhouden en het overzicht bewaren: “Zo was bijvoorbeeld één modelleur verantwoordelijk voor alle wijzigingen. Hij zorgde ervoor dat het gedeelde cloudmodel altijd up-to-date was, zodat de andere modelleurs gegarandeerd in het meest recente model aan het werk waren.” En het resultaat? “ Na een flinke teaminspanning van vijf maanden hebben we bijna 6000 tekeningen opgeleverd, verdeeld over 150 productiepakketten. Uiteindelijk was de roll-out van het platform door wat externe factoren twee weken later dan gepland; het platform staat nu met zijn voeten in de Noordzee. De klant was erg tevreden over het werk van VIRO. De kwaliteit ervan overtrof de verwachtingen.”